El proceso de producción de estructuras de acero implica una serie de procesos, ensamblajes y tratamientos para producir componentes estructurales de acero que cumplan con los requisitos de diseño. Esto implica numerosos pasos meticulosos. A continuación, se detalla el proceso:

1. Fase de preparación preliminar

Revisión de diseño y dibujo
Según los requisitos del proyecto (como la estructura del edificio y los requisitos de carga), la empresa de diseño completa el diseño detallado de la estructura de acero, incluidas las dimensiones de los componentes, los métodos de conexión y los tipos de materiales (como Q235 y Q355).
Las revisiones de dibujos se organizan entre los equipos de diseño, producción y construcción para confirmar la racionalidad del diseño, la viabilidad del proceso y los requisitos de precisión dimensional para evitar errores de producción posteriores.

Adquisición e inspección de materiales
El acero (como placas de acero, perfiles de acero, tubos de acero), los materiales de soldadura (electrodos, alambre, fundente) y los sujetadores (pernos y tuercas) se compran de acuerdo con los requisitos del dibujo.
Se inspecciona la calidad de las materias primas, incluida la verificación de los certificados de material, la inspección visual (para detectar defectos como grietas y óxido), las pruebas de propiedades mecánicas (pruebas de tracción y flexión) y el análisis de la composición química para garantizar el cumplimiento de las normas nacionales (como GB/T 700 y GB/T 1591).

II. Etapa de procesamiento y fabricación

1. Corte
Propósito: Cortar la materia prima en los espacios en blanco necesarios de acuerdo con las dimensiones del dibujo.
Procesos comunes:
Corte por llama: adecuado para placas de acero gruesas, de bajo coste pero de menor precisión.
Corte por plasma: adecuado para placas delgadas, acero inoxidable, etc., con rápida velocidad de corte y alta precisión.
Corte CNC: Las trayectorias de corte controladas por computadora logran una precisión de ±1 mm y son adecuadas para componentes complejos.
Precauciones: Las rebabas y la escoria deben eliminarse después del corte para evitar afectar el procesamiento posterior.

2. Enderezamiento y conformado
Enderezado: El acero puede deformarse durante el laminado, el transporte o el corte. Esto requiere un enderezado mecánico (como el enderezado con rodillos) o un enderezado con llama (calentamiento localizado seguido de enfriamiento) para restaurar su línea recta.
Conformado: Procesamiento de componentes que requieren doblado o conformación especial, como:
Laminado de placas: lamina placas de acero para formar tubos redondos o componentes curvos (como domos de fábricas).
Doblado a presión: dobla placas de acero en componentes en ángulos rectos o agudos, como ángulos y canales en U.
Prensas: Utilice matrices para prensar superficies curvas complejas o piezas con formas especiales (como uniones de puentes).

3. Procesamiento de bordes y formación de agujeros
Procesamiento de bordes: fresado y cepillado de ranuras de soldadura y caras de los extremos para garantizar la calidad de la soldadura (por ejemplo, los ángulos de ranura y las dimensiones de los bordes romos cumplen con los requisitos de diseño).
Formación de agujeros: Los agujeros para pernos y pasadores se mecanizan con un taladro de columna, una punzonadora o un equipo de perforación CNC. Se requiere precisión de diámetro (generalmente de grado H12) y precisión de posición (desviación del paso del agujero ≤ ±1 mm) para evitar la inserción del perno durante la instalación.

4. Asamblea (Asamblea)
Ensamblaje de múltiples piezas para formar componentes (p. ej., vigas, columnas, cerchas) según las especificaciones del plano. Los métodos comunes incluyen:
Soldadura por puntos: fijación temporal de piezas con una pequeña cantidad de soldaduras para garantizar las dimensiones del ensamblaje.
Fijaciones: Utilice plantillas y fijaciones especializadas para garantizar la verticalidad y el paralelismo de los componentes (p. ej., el alma y el ala de una columna de acero deben ensamblarse a 90°). Las dimensiones críticas, como la longitud y la desviación diagonal de los componentes, deben comprobarse con herramientas como cintas métricas y estaciones totales.

5. Soldadura
Proceso principal: Unión permanente de piezas ensambladas mediante soldadura. Métodos de soldadura comunes:
Soldadura por arco manual: Flexible y adecuada para uniones complejas, pero ineficiente.
Soldadura por arco sumergido: Adecuada para soldaduras rectas largas (como la unión de placas de acero), con un alto grado de automatización y una calidad de soldadura constante.
Soldadura con protección de gas (soldadura con CO₂, soldadura con arco de argón): adecuada para placas delgadas y componentes de acero inoxidable, con una distorsión de soldadura mínima.
Control de calidad: Se requiere precalentamiento antes de soldar (para placas gruesas o aceros de baja aleación). Se requieren pruebas no destructivas (pruebas ultrasónicas por ultrasonidos, pruebas de partículas magnéticas por medio de transducción) después de soldar para detectar defectos como grietas y poros.

6. Enderezamiento por soldadura
Tras la soldadura, los componentes pueden deformarse (como doblarse o torcerse) debido a la tensión térmica. Se requiere enderezado mecánico o con llama para garantizar que la rectitud y la perpendicularidad del componente cumplan con las especificaciones (por ejemplo, desviación de la perpendicularidad de la columna ≤ H/1000 y ≤ 15 mm).

III. Posprocesamiento

Tratamiento de superficies
Eliminación de óxido: elimine las incrustaciones y el óxido de la superficie de acero mediante chorro de arena (alta eficiencia y eliminación completa de óxido), decapado o pulido manual para lograr un acabado Sa2.5 (casi blanco) o St3 (eliminación manual completa de óxido).
Recubrimiento: Aplicar imprimación (anticorrosiva), capa intermedia (para aumentar el espesor) y capa de acabado (decorativa y resistente a la intemperie). El espesor del recubrimiento debe cumplir con los requisitos de diseño (p. ej., espesor total ≥ 120 μm para estructuras de acero exteriores). Para entornos especiales (p. ej., entornos químicos y marinos), se pueden utilizar recubrimientos anticorrosivos (p. ej., pintura epoxi rica en zinc).

Inspección final
Se realiza una inspección exhaustiva de las dimensiones del componente, la apariencia, la calidad de la soldadura y el espesor del revestimiento, y se emite un informe de calidad.
Los componentes críticos (por ejemplo, vigas de acero de cajones de puentes y columnas de acero de gran altura) se someten a pruebas de carga o cálculos de capacidad de carga.

Numeración y Embalaje: Los componentes se numeran según el orden de instalación para facilitar la elevación y el montaje en obra.
Proteja las zonas vulnerables (p. ej., orificios para tornillos y esquinas afiladas) con protectores. Asegure los componentes grandes con cables de acero para evitar deformaciones o daños durante el transporte.

IV. Coordinación de transporte e instalación
Durante el transporte, se deben seleccionar vehículos adecuados (plataformas, remolques) según el tamaño del componente. Los componentes de gran tamaño requieren un permiso de transporte.
Proporcionaremos dibujos de instalación y listas de componentes, y ayudaremos con el levantamiento y posicionamiento en el lugar para abordar las desviaciones dimensionales durante la instalación.