Proceso principal de producción: acero redondo → reinspección → pelado → troquelado → centrado → calentamiento → perforación → decapado → cabeza plana → inspección y rectificado → laminado en frío (estirado en frío) → desengrasado → tratamiento térmico → enderezado → corte de tubos (a medida) → decapado/pasivación → inspección del producto terminado (corrientes de Foucault, ultrasonidos, presión de agua) → embalaje y almacenamiento.

1. Corte de acero redondo: Tras recibir el acero redondo del almacén de materia prima, se calcula la longitud de corte según los requisitos del proceso y se marca la pieza. Los aceros se apilan según su calidad, número de colada, número de lote de producción y especificaciones, y los extremos se distinguen con pintura de diferentes colores.

2. Centrado: Al centrar la taladradora de brazo transversal, primero se localiza el punto central en una sección de la barra redonda de acero, se perfora un orificio de prueba y luego se fija verticalmente sobre la mesa de la taladradora para su centrado. Las barras redondas, una vez centradas, se apilan según la calidad del acero, el número de colada, la especificación y el número de lote de producción.

3. Decapado: El decapado se realiza tras la inspección de los materiales entrantes. Este proceso incluye el decapado en torno y el torneado. El decapado en torno se lleva a cabo mediante el método de torneado con una mordaza y una pieza superior, mientras que el torneado consiste en sujetar la pieza cilíndrica de acero a la máquina herramienta y realizar el torneado.

4. Inspección superficial: Se realiza la inspección de calidad del acero redondo descascarillado, se marcan los defectos superficiales existentes y el personal de rectificado los rectifica hasta que cumplan con los estándares. Las barras redondas que superan la inspección se apilan por separado según la calidad del acero, el número de colada, la especificación y el número de lote de producción.

5. Calentamiento de barras redondas: El equipo para el calentamiento de barras redondas incluye hornos de solera inclinada y hornos de caja, ambos alimentados con gas. El horno de solera inclinada se utiliza para el calentamiento de grandes lotes, mientras que el horno de caja se emplea para lotes pequeños. Al ingresar al horno, las barras redondas de diferentes calidades de acero, coladas y especificaciones se separan mediante la película exterior usada. Durante el calentamiento, los operarios utilizan herramientas especiales para girar las barras y asegurar así un calentamiento uniforme.

6. Perforación por laminación en caliente: se utiliza una unidad de perforación y un compresor de aire. Según las especificaciones del acero redondo perforado, se seleccionan las placas guía y los tapones de molibdeno correspondientes. El acero redondo calentado se perfora con una perforadora y los tubos perforados se introducen aleatoriamente en la piscina para su enfriamiento completo.

7. Inspección y rectificado: Verificar que las superficies interna y externa de la tubería de desagüe sean lisas y uniformes, sin presentar deformaciones como piel de flor, grietas, capas intermedias, picaduras profundas, marcas de rosca importantes, rebabas, astillas, rebabas o puntas de hoz. Los defectos superficiales se pueden corregir mediante rectificado local. Las tuberías que superen la inspección, o aquellas que la superen tras ser reparadas y rectificadas con defectos menores, se agruparán en paquetes según los requisitos del taller y se apilarán de acuerdo con la calidad del acero, el número de horno, la especificación y el número de lote de producción.

8. Enderezado: Las tuberías de desagüe que llegan al taller de perforación se empaquetan en haces. Suelen estar curvadas y es necesario enderezarlas. Para ello, se utilizan enderezadoras verticales y horizontales, así como una prensa hidráulica vertical (empleada para el preenderezamiento cuando la tubería presenta una curvatura pronunciada). Para evitar que la tubería se mueva durante el enderezado, se utiliza una funda de nailon que la sujeta.

9. Corte de tubería: Según el plan de producción, la tubería de desagüe enderezada debe cortarse en la parte superior e inferior, y el equipo utilizado es una máquina cortadora con muela abrasiva.

10. Decapado: El tubo de acero enderezado debe decaparse para eliminar la cascarilla de óxido y las impurezas de su superficie. El decapado se realiza en el taller correspondiente, donde el tubo se introduce lentamente en el tanque mediante un sistema de elevación.

11. Rectificado, inspección endoscópica y pulido interno: los tubos de acero que califican para el decapado entran en el proceso de rectificado de la superficie exterior, los tubos de acero pulidos se someten a inspección endoscópica y los productos no calificados o los procesos con requisitos especiales deben ser tratados con pulido interno.

12. Proceso de laminado en frío/proceso de estirado en frío

Laminación en frío: El tubo de acero se lamina mediante los rodillos del tren de laminación en frío, y el tamaño y la longitud del tubo de acero se modifican mediante deformación continua en frío.

Estirado en frío: El tubo de acero se abocarda y se reduce su espesor mediante una máquina de estirado en frío, sin calentamiento previo, para modificar su tamaño y longitud. El tubo de acero estirado en frío presenta una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Su desventaja radica en la elevada tensión residual, su uso frecuente en tubos de gran diámetro y la lentitud del proceso de conformado del producto final. El proceso específico de estirado en frío incluye:

① Cabezal de soldadura: Antes del estirado en frío, un extremo del tubo de acero debe ser remachado (tubo de acero de diámetro pequeño) o soldado (tubo de acero de diámetro grande) para prepararlo para el proceso de estirado, y una pequeña cantidad de tubos de acero de especificaciones especiales deben ser calentados y luego remachados.

② Lubricación y horneado: Antes del estirado en frío del tubo de acero después del cabezal (cabezal de soldadura), se lubricarán el orificio interior y la superficie exterior del tubo de acero, y el tubo de acero recubierto con lubricante se secará antes del estirado en frío.

③ Estirado en frío: Después de secarse el lubricante, el tubo de acero entra en el proceso de estirado en frío, y el equipo utilizado para el estirado en frío es una máquina de estirado en frío de cadena y una máquina de estirado en frío hidráulica.

13. Desengrasado: El propósito del desengrasado es eliminar mediante enjuague el aceite de laminación adherido a la pared interna y a la superficie externa del tubo de acero después del laminado, para evitar la contaminación de la superficie del acero durante el recocido y prevenir el aumento de carbono.

14. Tratamiento térmico: El tratamiento térmico restaura la forma del material mediante la recristalización y reduce la resistencia a la deformación del metal. El equipo de tratamiento térmico es un horno de tratamiento térmico de disolución a gas natural.

15. Decapado de productos terminados: Después del corte, los tubos de acero se someten a un decapado final con el fin de lograr la pasivación de la superficie, de manera que se pueda formar una película protectora de óxido en la superficie de los tubos de acero y mejorar el excelente rendimiento de los mismos.

16. Inspección del producto terminado: El proceso principal de inspección y prueba del producto terminado comprende: inspección métrica → sonda de corrientes parásitas → sonda ultrasónica → prueba de presión de agua → prueba de presión de aire. La inspección superficial consiste principalmente en verificar manualmente si existen defectos en la superficie de la tubería de acero, así como si la longitud y el espesor de la pared exterior cumplen con los requisitos. La detección por corrientes parásitas utiliza un detector de defectos de corrientes parásitas para verificar si existen fugas en la tubería. La prueba ultrasónica utiliza un detector de defectos ultrasónico para verificar si la tubería presenta grietas internas o externas. Las pruebas de presión de agua y aire se realizan con equipos hidráulicos y neumáticos para detectar fugas de agua o aire en la tubería, garantizando así su buen estado.

17. Embalaje y almacenamiento: Los tubos de acero que han superado la inspección se trasladan a la zona de embalaje del producto terminado. Los materiales utilizados incluyen tapones para orificios, bolsas de plástico, tela de piel de serpiente, tablones de madera, flejes de acero inoxidable, etc. La superficie exterior de ambos extremos del tubo embalado se recubre con tablones de madera y se fija con flejes de acero inoxidable para evitar el contacto entre los tubos durante el transporte y prevenir colisiones. Los tubos embalados se trasladan a la zona de apilamiento del producto terminado.